在庫管理の見える化は、過剰在庫と欠品を防ぎ、属人化やヒューマンエラーの低減ができるため企業の業績向上に大きく寄与します。
本記事では、在庫管理の見える化に関する概要と、課題や手段、メリットについて解説します。
さらに在庫管理システム選定のポイントについてもご紹介します。
目次
在庫管理の見える化とは？
在庫管理の見える化とは、以下の2点を指します。
- 商品や資材の見える化
- 在庫情報の見える化
在庫管理では「どこに」「何が」「どれくらい」「どのように」収納されているかを正しく把握しなければなりません。
また倉庫内だけでなく、調達、製造、物流、営業の各部門がリアルタイムで同じ情報を共有できることが重要です。
商品や資材の見える化
在庫管理の見える化の一つ目は、在庫となる商品や資材が保管されている倉庫内の状況の見える化です。
「何が」「どこに」「いくつ」「どのように」保管されているかをリアルタイムで把握できなければなりません。
商品や資材の情報を調達、製造、営業などの他部門と共有する必要があるためです。
商品と資材を見える化するには、商品や資材の住所である保管場所を決めるロケーション管理が欠かせません。
商品や品番ごとにどの棚の何段目に収納するのか、受注後はどの商品からピッキングするのかを正確にルール化します。
単に収納すれば良いのではなく、よく売れる商品や使用期限が短い商品は取り出しやすい位置に、落下の危険性が少なくて軽量なものは高い場所に収納するといったように、商品にとって最適な住所を指定しなければなりません。
商品のサイズや重量、保管倉庫の広さや棚の高さに応じて、フォークリフトや自動搬送ロボット、コンベアといったマテハン機器を利用します。
また、マテハン機器の活用には危険が伴うため、運行ルールの取り決めと周知、危険回避の研修や訓練を定期的に行う必要があります。
在庫情報の見える化
在庫情報の見える化では、倉庫内の在庫の動きを各部門でリアルタイムに共有できるようにシステム化を行います。
在庫の動きをリアルタイムで共有できれば、予期せぬ大量注文を獲得した際に、現在の在庫数、納期までの入荷予想数などを確認できます。
正確な在庫情報を把握した上で、受注するのか、生産計画の見直しを要請するのかといった意思決定が行えます。
在庫情報の見える化には、在庫管理システムの導入が欠かせません。
在庫管理システムの主な機能は、以下の通りです。
- 入出庫管理
- 検品
- 棚卸
- 返品管理
- 在庫分析
- マスター管理（マスター：製品、顧客名、社員、在庫区分といった基本情報）
- データ抽出
入庫から出庫までの動きを詳細に把握するには、バーコードやQRコード、RFIDタグや、情報を読み取りワイヤレスでデータを送信できるハンディーターミナル、スマートフォンなどの専用端末を用います。
また、最近では、AIカメラを使った在庫管理手法も導入され始めています。
人がいなくとも、AIカメラが急激な在庫の減少を把握するとアラームで通知するため、欠品を回避できます。
在庫管理の見える化が難しい背景
在庫管理の見える化は、決して容易ではありません。
理由は、以下の通りです。
- 適正なロケーション管理が困難
- 入荷・検品・出荷のルール化と周知が困難
- マテハン機器が一部の社員しか使えない
- マテハン機器や在庫管理システムが高額
- 在庫管理システムの導入に時間と手間がかかる
在庫管理の見える化には、マテハン機器や在庫管理システムの導入が有効ですが、まとまった予算が必要になるため容易とはいえません。
在庫管理の見える化の課題
本章では、在庫管理の見える化を行うにあたって、課題となる点をご紹介します。
以下のような課題が挙げられます。
- 目に入りにくい在庫がある
- データ収集に疲弊する
- データを上手く活用できない
以下で詳しく解説します。
目に入りにくい在庫がある
在庫管理の見える化の課題の一つに、目に入りにくい在庫がある点が挙げられます。
目に入りにくい在庫の一例は以下の通りです。
- 仕掛品
- 副資材
- 共通部品
- メンテナンス用の部品や資材
- 現場に仮置きされている資材や部品
- 消費ペースを見極めにくい部品や原材料
上記は、定められた保管場所だけでなく、製造現場のあらゆる場所に点在していることが多く、目に入りにくく在庫管理上での課題となりやすい傾向にあります。
目に入りにくい在庫は、放置すると過剰在庫となり、保管コストの高騰やキャッシュフローの悪化といった問題の原因になります。
そもそも、目に入りにくい在庫が発生するのは、在庫が整理できておらず、把握・管理が行き届いていない状況です。
このような状況のままでは無駄な管理コストや欠品につながります。
在庫の見える化は、保管されているものの数量や状態を正確に把握し、目に入りにくい在庫を防ぐうえで重要です。
先述したようにIoT機器の導入などを検討しましょう。
データ収集に疲弊する
在庫管理の見える化の課題として、データ収集に疲弊してしまうケースもあります。
IoT機器の導入により、RFIDタグやバーコード管理ができるようになり、データ上で在庫管理が容易になる反面、現場作業者の作業が複雑になってしまうためです。
商品在庫や部品、原材料などを一つずつ読み取る必要があり、、現場での業務が増えてしまうことも少なくありません。
在庫管理の見える化を行う際には、現場に新しい業務が増える可能性を考慮し、閑散期に開始したり、まずはスモールスタートで始めて既存の業務に影響が少ないようにしたりと配慮を行うことも重要です。
データを上手く活用できない
データを上手く活用できないことも在庫管理の課題の一つです。
IoT機器の導入で在庫管理できる状況が整ったとしても、データの蓄積だけで満足してしまうケースがあります。
データを活用して改善につなげられるDX人材やIT人材が不足しており、データを活用できる段階まで情報管理が行えない現状の企業も少なくありません。
在庫の変動や発注に関するデータは、需要予測や管理コストの適正化など、さまざまな場面で役立ちます。
データを活用できないまま効率化を進めてしまうと、本来の費用対効果を得られない恐れがあります。
在庫の見える化を進める際は、ただ作業を効率化するだけでなく、データを適切に活用する体制の構築も目指しましょう。
もし自社で人材の確保が難しければ、ベンダーのサポートを得ながら、ノウハウを獲得する方法も有効です。
在庫管理を見える化するメリット
在庫管理の見える化によるメリットをご紹介します。
具体的には、以下のメリットが挙げられます。
- 適正在庫を保てる
- 業務効率化ができる
- 顧客満足度が向上する
- 在庫品質が向上する
- コスト削減が促進される
- ヒューマンエラーを防止できる
以下で具体的に解説します。
適正在庫を保てる
在庫管理を見える化するメリットの一つとして、適正在庫を保てることが挙げられます。
在庫数をリアルタイムに、かつ正確に把握し、在庫切れや過剰在庫を防げるためです。
特に過剰在庫の原因として、在庫の消費スピードを正確に把握できず、欠品への不安から過剰に発注してしまうケースが挙げられます。
在庫がリアルタイムに共有できれば、原材料や部品の使用頻度の把握も可能です。
その結果、発注担当者による発注頻度の予測が行いやすくなり、過剰在庫や在庫切れを防ぎ適正在庫を保てます。
業務効率化ができる
在庫管理の見える化を行うことで、業務効率化ができることもメリットの一つです。
見える化を進めると発注業務が属人化から脱却し、され、担当者間の確認待ちが減るうえに、不在時対応が可能になることで業務効率化が期待できます。
在庫の見える化ができていない発注業務の現場では、発注タイミング、消費スピードや納品リードタイムのバランス調整をベテランの勘や経験値に頼って判断することが多いため、属人化しやすい傾向にあります。
発注担当者が不在の際には、他の従業員では現状把握ができておらず、欠品や過剰在庫となってしまうだけではなく、場合によっては納期にまで影響してしまうリスクも想定されます。
在庫管理の見える化を行うことで、在庫や発注状況・リードタイムを共有できれば、担当者個人ではなくチーム単位での在庫管理が行えるため、業務の効率化が可能です。
顧客満足度が向上する
在庫管理を見える化するメリットには、顧客満足度の向上も挙げられます。
例えば、営業部門が新規受注を獲得した際に、在庫管理ができていないと顧客の希望納期に間に合うかといった質問にすぐに答えることが難しくなってしまいます。
一般的に、営業部門は納期遅延を避けるため、余裕を持った日程で見積を出しがちです。
その結果、場合によっては顧客の希望納期に沿えない回答となり、顧客の要望よりも後の日程で提案することになりかねません。
在庫管理を見える化し、必要な部品や原材料の発注リードタイムが管理された状態を保持できれば、営業部門としても無駄のない、適切な納期の提案が行えます。
単に納期を短縮するのではなく、根拠に基づいて短納期を達成できるため、顧客満足度の向上にもつながります。
在庫品質が向上する
在庫管理の見える化により商品や資材の状態が正確に把握できれば、在庫品質が向上します。
この見える化が不十分だと、商品・資材の使用期限切れや品質劣化、破損や盗難に気づけません。
特に過剰在庫になると、商品管理が行き届かなくなるため品質低下や廃棄ロスのリスクが増します。
さらに、長期保存により劣化した部品や原材料を気づかずに使用してしまうとで、不良品が顧客に渡ったり、市場に出回ってしまう可能性もあります。
万が一、不良品が市場に出回り事故につながると、顧客からのクレームだけではなく社会的な責任を問われかねません。
在庫管理の見える化ができれば、出荷段階では入庫日の古いものから順次出荷でき、生産段階では原材料の使用期限に注意しながら管理を行えるため、在庫品質を保持しやすいメリットがあります。
コスト削減が促進される
在庫管理が見える化できれば、倉庫内の作業が効率化され、コスト削減が実現します。
出荷指示があった時点で対象製品がどこにあるかがわかるため、最短ルートでピッキングできます。
見える化できていない場合は、社員の勘や記憶を頼りに探すしかありません。
すると、ピッキング時間にムラができ、社員にも余計な負担がかかってしまいます。
モノづくり現場における、7つのムダの考え方の中に「動作のムダ」があります。
動作のうち、「しゃがむ・持ち替える・探す・調べる」といった動作は価値作業とは見なされず、価値を生まない、いわゆる「ムダ作業」と言えます。
在庫を探すための無駄な時間が削減できれば、残業などの人件コストを抑制可能です。
また、見える化によって倉庫内が効率的に整理・整頓されるため、収納スペースを確保する手間が大幅に省けます。
在庫保管のために倉庫をレンタルしていたり、空調管理を行っているような場合には、倉庫の賃貸料や電気代といったコストの削減も期待できます。
ヒューマンエラーを防止できる
在庫管理の見える化によって、ヒューマンエラーを防止できることもメリットの一つです。
人頼みの管理では、カウントミス、記入・入力ミス、ロケーションの勘違い、ピッキングミスなどのヒューマンエラーが付きものです。
ヒューマンエラーを完全になくすことはできません。
しかし、在庫管理におけるヒューマンエラーは、納期遅延のような生産全体に関わる問題へとつながってしまうリスクも想定されます。
よって、在庫管理でもできる限りヒューマンエラーをなくすための工夫を行う必要があります。
思い込みによる発注漏れや過剰発注などのヒューマンエラーは、在庫管理を社内全体で見える化し、より多くの目で状況把握を行うことで低減が可能です。
したがって、在庫管理の見える化によって業務の平準化が進むため、どの担当者でも同じ精度で在庫管理が可能となり、ヒューマンエラーを防げます。
機会損失を防止できる
在庫の見える化を行えば、機会損失を防止できることもメリットの一つです。
在庫に欠品があると、せっかく売れるはずの商品が販売できず利益を失ってしまいます。
在庫管理を見える化すれば、適切なタイミングで入庫指示ができるため欠品を防げます。
在庫管理システムの中には需要予測機能をもつタイプもあり、データに基づいた発注による適正在庫の維持が可能です。
在庫管理を見える化する手段
在庫管理の見える化の手段は、以下が挙げられます。
- ロケーション管理を行う
- Excelで管理を行う
- IoTを活用する
- 在庫管理システムを導入する
以下で詳しく解説します。
ロケーション管理を行う
ロケーション管理には、「固定ロケーション」「フリーロケーション」「ダブルトランザクション」の3種類があります。
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意味 |
向いているタイプ |
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固定ロケーション |
製品の保管場所を固定し、在庫数や製品の状態の把握を容易にする |
製品の種類が少ない場合や、特定の温度で管理する商品・定番商品が主流のタイプ |
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フリーロケーション |
空いている棚に臨機応変に収納し、保管スペースを有効活用する |
製品の種類や品番が頻繁に入れ替わるタイプ |
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ダブルトランザクション |
固定ロケーションとフリーロケーションの併用 |
製品の種類や傾向が異なり、管理方法を分けることでピッキング効率や保管効率が高まるタイプ |
在庫管理に休みはなく、24時間・365日フル稼働で行うケースも珍しくありません。
タイムパフォーマンスの高さが要求される現代では、ロケーション管理の精度保持が競争力を左右するといえます。
したがって、自社にとって最適なロケーションの決定は非常に重要なテーマです。
また、ロケーションを決めるにあたっては、製品の日焼けや劣化につながるリスクがあるため、日当たりや通気性にも配慮しなければなりません。
さらに、出庫にかかる時間を短縮するためには、社員やマテハン機器が最適ルートでピッキングできる動線の検討も不可欠です。
動線検討の際は、安全のために適切な通路幅の確保も忘れずに行いましょう。
Excelで管理を行う
Excelで管理を行うことも在庫管理を見える化する手段の一つです。
表形式で、主に以下の項目を横軸に配置すると効率的に管理できます。
- 商品名
- 商品コード
- ロケーションナンバー
- 入出庫日
- 入出庫数
- 入出庫先
- 在庫数
- 自社担当者
- 顧客担当者
Excelでの在庫管理におけるメリット・デメリットについては、以下の記事でご紹介しています。ぜひご覧ください。
IoTを活用する
IoTとは「Internet of Things」の略称であり、インターネットに接続した機器を活用することで、業務の効率化やスムーズな情報共有を実現する取り組みです。
在庫管理の見える化においても、IoTは大いに役立ちます。
在庫管理の見える化に役立つIoT機器は以下のとおりです。
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機器の種類 |
機器の特長 |
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ビーコン |
無線通信で信号を受信機に発信し、商品の位置や数量などを把握できる |
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ハンディターミナル |
バーコードやQRコードをリーダーで読み取り、商品情報や在庫情報を確認できる |
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センサー |
在庫棚に取り付けることで数量の変動をモニタリングできる |
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重量計 |
マットのうえに商品を乗せるだけで在庫情報を把握し、数量の増減を瞬時に把握できる |
近年は技術の発展もあり、在庫管理に特化したさまざまなIoT機器が登場しています。
自社の状況に合わせて適切なツールを導入しましょう。
在庫管理システムを導入する
在庫管理の手段としては、在庫管理システムを導入するのも効果的です。
システム管理によって、ヒューマンエラーをある程度低減できるためです。
導入の際には、まず現在の在庫管理の問題点を社内ですべて洗い出した上で理想の管理体制を考案し、実現が可能な在庫システムを選定します。
クラウド型を選択するか、社内にサーバーを設置するオンプレミス型を選択するかで、予算や工数、納期も異なるため、慎重な検討が必要です。
クラウド型はデータ管理やシステムアップデートが比較的容易で、コストも低く抑えられるメリットがあります。
オンプレミス型はイニシャルコストが高額になるものの、カスタマイズ性が高く、既存システムとの連携が容易といった利点があります。
また、新システムへの移行による在庫管理の停滞を防ぐため、時期とタイミングへの配慮が必要です。
在庫管理システムを導入時の選定ポイントと注意点
在庫管理システムを導入する際は、以下の点に注意しましょう。
- 自社に合ったシステム選定
- 費用対効果を確認する
- 運用マニュアルを作成する
- PDCAを回す
それぞれの注意点を把握し、より良い改善策を講じましょう。
自社に合ったシステム選定
在庫管理システムを導入する際、もっとも不可欠なプロセスが「自社の運用」と「将来の展望」に合致した製品選定です。多機能なシステムであっても、現場の動きに適応しなければ、かえって業務の非効率を招く恐れがあります。
選定時に必ずチェックすべきは、以下の2点です。
- 現在の運用への適合性
拠点が多ければ「リアルタイム同期」が、多品種少量型なら「登録スピード」が生命線となります。業界特化型のシステムであれば、独自の商習慣にも違和感なく導入できるため、汎用製品とあせて検討しましょう。
- 将来を見据えた機能拡張性
事業拡大や在庫増に伴い、処理能力や管理項目の追加が必要になるケースは少なくありません。成長に合わせて柔軟にカスタマイズできるシステムを選べば、最小限のコストで常に最適な状態を維持できます。
システムを選定する際は、必ず実際の操作感を確認し、試用期間などを通じて自社の環境と合致するかを精査することが、導入成功への最短ルートとなります。
費用対効果を確認する
在庫管理システムを導入するなら、費用対効果を必ず確認しましょう。
在庫管理システムを導入すれば、当然導入コストや運用コストが発生します。
どれだけシステムが優れていても、コストが導入効果以上に高いと、かえって損失を被ってしまいます。
費用対効果を確認する際は、在庫回転率・欠品率・人件費といった各種コストの増減などの指標を設け、導入後にどれだけの効果が期待できるかを試算しましょう。
もちろん、導入後には効果検証を行い、「システムが想定した効果を発揮しているか」「運用方法が適切か」をチェックすることも重要です。
運用マニュアルを作成する
在庫管理システムを適切に活用するうえで、運用マニュアルの作成は欠かせません。
マニュアルがないと運用でミスやトラブルが発生しやすくなるだけでなく、作業の属人化が進行するリスクが高まります。
運用マニュアルには基本的な操作方法に加え、運用ルール・トラブル時の対応方法などについて明記しておきましょう。
また、運用方法の変化に応じて定期的に内容を更新することも重要です。
マニュアルの作成に加え、導入に際して従業員向けの研修も実施しましょう。
従業員全体で在庫管理システムへの理解を深めることにより、導入後の定着率の向上が期待できます。
なお、運用中にトラブルが発生した場合に備え、業者のサポート体制も確認しておきましょう。
24時間体制でサポートしてくれる業者であれば、夜間や休日にトラブルが発生した際もスムーズに解決できます。
ただし、業者によってはサポートで追加料金が発生するケースもあるので注意しましょう。
PDCAサイクルを回す
在庫管理システムの導入後は、PDCAサイクルを回し、定期的に運用体制を見直すことが不可欠です。
在庫管理システムを導入すれば、運用の過程で新たな課題が見つかることは珍しくありません。
課題が発見された際は、すぐに対策を検討し、運用を見直すことも重要です。
この際、実際に在庫管理システムを利用する従業員や、現場の声を広く集めることを意識しましょう。
管理部門の視点では気づかない課題が見つかる場合があります。
在庫管理を見える化して業務改善につなげよう
在庫管理を見える化すると、過剰在庫や欠品が防止できます。
廃棄ロスや機会損失の抑制による業績向上や業務効率化も可能です。
ただし、実効性を高めるにはロケーション管理の徹底と適切な在庫システムの導入が欠かせません。
下記の「在庫管理のミス・ムダを減らす！3つの課題解決BOOK」では、在庫管理の業務効率を阻む3つの課題について解説しています。
在庫管理業務の効率化を推進する方法や、ミスや無駄の防止、システムの活用についてもご紹介しているため、在庫管理の見える化にぜひお役立てください。
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