経営層からの指示や、法令改正をきっかけにゼロエミッションの推進を考えているものの、何から着手すれば良いかわからないと悩む担当者も少なくありません。さらに、ノウハウや予算の不足、環境対応に消極的な風潮などにより思うように推進できない組織が多いのも実情です。
しかし、取り組みの内容を正しく理解し、効率的な方法で施策を進めればゼロエミッションの達成も十分に可能です。本記事では、ゼロエミッションの基本概念から、国内の現状や取り組むメリット、成功事例、推進の流れまでを解説します。
目次
ゼロエミッションとは？基本概念と押さえておきたい背景知識
ゼロエミッションの推進にあたっては、まず概念の正確な理解と関連用語の整理が欠かせません。
本章では理念の成り立ちや注目される背景から、国や自治体の動向までをわかりやすく解説します。
あらゆる廃棄物の排出を限りなくゼロに近づける理念
ゼロエミッションとは、生産や経済活動から出るすべての廃棄物を限りなくゼロに近づけるための取り組み・理念です。1994年に国連大学が提唱した考え方で、持続可能な社会の実現に不可欠なアプローチとされています。
具体的には、廃棄物の発生そのものを抑制することと、発生した廃棄物を再資源化・再利用することが主なアプローチです。また、廃棄物処理の際に発生するCO2の削減もこの取り組みに含まれます。とはいえ、製造業では廃棄物を完全にゼロにするのは難しいため、副産物や廃材を原料として有効活用する視点が推進のカギです。
ゼロエミッションが注目される理由
ゼロエミッションが世界的に注目される理由は、温室効果ガス排出による気候変動リスクや資源の枯渇を回避し、持続可能な社会を実現するためです。
従来の産業構造では、莫大な廃棄物が発生し、さらに処理に伴うCO2も多量に排出されます。何の対策もしなければ、地球温暖化や生態系崩壊などを招きかねません。さらに、製品の製造に欠かせない原油や金属などの天然資源が枯渇する問題も世界的な課題です。
このような地球規模の環境破壊や資源不足を食い止めるため、世界全体で産業の仕組みを抜本的に変える動きが強まっています。そこで、廃棄物の排出をゼロに近づけて環境リスクを軽減するゼロエミッションの理念に、大きな関心が集まっているのです。
国や自治体の主な取り組み
ゼロエミッションの推進は、国や自治体レベルでも具体的なプロジェクトとして展開されています。例えば、経済産業省が主導する「ゼロエミ・チャレンジ」は、脱炭素社会の実現に向けて挑戦する企業をリスト化し、国内外の投資家に向けて発信するプロジェクトです。また、環境省では、地域の資源循環システムを構築する「エコタウン事業」を推進しています。
自治体の動きも活発で、東京都は「ゼロエミッション東京」を掲げ、2050年までに温室効果ガス排出を実質ゼロにする目標を設定しました。このように、ゼロエミッションは一般企業だけでなく、国や自治体も積極的に推進する取り組みです。
参考：経済産業省｜ゼロエミ・チャレンジ
参考：環境省｜エコタウン関連
参考：東京都環境局｜ゼロエミッション東京
カーボンニュートラル・サーキュラーエコノミー・3Rとの違い
ゼロエミッションと混同されやすい言葉に「カーボンニュートラル」「サーキュラーエコノミー」「3R」がありますが、これらは対象範囲や目的が異なります。よりスムーズに環境対応を進めるためにも、それぞれの違いを知っておきましょう。
概念 | 主な対象 | 位置づけ・特徴 |
|---|---|---|
ゼロエミッション | 廃棄物全般 | すべての廃棄物を限りなくゼロに近づける「理念」 |
カーボンニュートラル | 温室効果ガス | 排出量と吸収量を差し引き実質ゼロにする「環境対策」 |
3R | 廃棄物・資源 | 資源循環を促進するための具体的な「行動・手段」リデュース（削減）・リユース（再使用）・リサイクル（再生利用）から構成 |
サーキュラーエコノミー | 経済活動全般 | 3Rをベースに、所有から共有への転換といった「経済システム」の変革 |
これらの概念は個別に存在するのではなく、3Rなどの具体的な行動を積み重ねることで、ゼロエミッションの達成につながります。各概念の違いを理解しつつも、それぞれが深く関連し合っていると捉えることが、より有意義な取り組みの実現と事業成長につながります。
ゼロエミッションの日本における現状
ゼロエミッションは環境対応や企業の成長において非常に有意義な取り組みである一方、国内では思うように進んでいません。
本章では、日本国内における最新の動向と、推進を阻む具体的な壁を解説します。
CO2排出量の削減は進んでいるものの、完全実現には程遠い
日本の温室効果ガス排出量（CO2換算）は、初めて10億トンの大台を下回り、過去最低を更新しました。しかし、生産量の減少や電源の脱炭素化などが主な要因と考えられており、ゼロエミッション施策の成果のみを反映した結果とは断定できません。
また企業レベルでも、取り組みの遅れが目立っているのが現状です。政府の調査によると目標を掲げる上場企業でも計画を実行できているのは半数未満にとどまります。非上場企業にいたっては多くが着手すらできておらず、国全体の数値と現場の実態には大きな乖離が見られます。
参考：環境省｜2024年度の我が国の温室効果ガス排出量及び吸収量について
参考：内閣府｜我が国企業の脱炭素化に向けた取組状況―アンケート調査の分析結果の概要―
経済・技術・社会面の課題が推進を阻む
多くの企業でゼロエミッションが思うように進まない背景には、技術・経済・社会面にまたがる3つの構造的な壁が存在します。具体的には、以下のような課題が推進を阻んでいます。
- 経済面の壁：再生可能エネルギーの導入や設備投資にかかる初期コストが高いうえ、費用対効果が見えにくく投資判断のハードルが高い
- 技術面の壁：現在の技術では完全なゼロ化が難しく、再資源化の際のエネルギー消費問題や太陽光パネルの廃棄問題など多くの課題が残る
- 社会面の壁：企業一社の努力だけでは限界があり、産業・行政・大学・市民が一体となった社会システムの再構築が求められる
このように、一企業だけの努力では解決できない複合的な課題が残るため、多くの企業が、推進方針の策定や投資判断に課題を抱えているのが実態です。
製造業がゼロエミッションに取り組むメリット
ゼロエミッションへの取り組みは、環境保全にとどまらず、多くの恩恵をもたらします。
本章では施策の推進前にぜひ知っておきたい、4つのメリットをご紹介します。
取引先からの信頼獲得
ゼロエミッションへの取り組みは、企業のブランドイメージを向上させ、取引先や投資家からの信頼獲得にもつながります。なぜなら、近年は国内外の法令により、サプライチェーン全体で環境配慮が重視されるようになっているからです。
加えて、世界的なSDGsの推進により、環境に対する誠実な姿勢が、評価の大きな指標になっている点も大きく影響しています。そのため、組織一丸となりゼロエミッションに取り組み、結果を出せば取引先からの信頼を勝ち取りやすくなります。
【関連記事】グリーン購入法とは？製造業が知るべき国の基準と適合の進め方
資源効率の向上とコスト削減
ゼロエミッションを進める過程では、廃棄物処理コストやエネルギーコスト、原材料費の削減が見込めます。例えば、製造工程を見直して廃棄物の発生量自体を抑え、再資源化を進めれば、最終処分場への運搬費や処理費を直接的に圧縮可能です。
また、省エネ設備や再生可能エネルギーの活用に加え、過剰運転や待機電力の見直しを重ねれば、エネルギーコストを長期にわたって最適化できます。さらに、原材料の調達から使用までの全プロセスを可視化し、最適化すれば、原材料費の削減にもつながります。
従業員エンゲージメントの向上
ゼロエミッションへの真摯な取り組みは、従業員のモチベーション向上や定着率の改善にも直結します。社会的責任を果たす企業で働くことへの誇りが、日々の仕事への向き合い方を変えるからです。
具体的な施策としては、節電キャンペーンや、社員が主体となって環境活動に取り組む「グリーンチーム」の立ち上げ、環境教育プログラムなどが挙げられます。こうした活動は部署を越えた協働を生み出し、組織としての一体感を育てます。
また、環境意識の高い若い世代が増える中、企業の環境への取り組みは給与や福利厚生と並ぶ採用の訴求点にもなりつつあります。
円滑なコンプライアンス対応が可能に
年々強化される環境関連法令への、よりスムーズな対応が可能になる点もゼロエミッションを推進するメリットです。
環境問題への対応は、もはや企業の自主的な活動の範囲を超え、国内外の法規制やルールとして義務づけられる段階に入っています。近年、資源循環の促進に向けた新法の施行や関連する法規制の要件強化が進んでいるほか、今後も規制強化が続く見通しです。
日常的にゼロエミッションを推進していれば、新たな法令の登場や改正があった際にも、大きな変革をすることなく円滑に対応できます。結果としてコンプライアンス環境の変化に左右されにくい体制を実現でき、現場への負担やコストも最小限に抑えられます。
【製造業】ゼロエミッションの取り組み事例
ここからは、製造業におけるゼロエミッションの先進事例を4つご紹介します。
大手企業が中心ですが、「どこから着手したか」「何が突破口になったか」という視点で確認すると、応用のヒントが見えてきます。
国内全生産拠点で廃棄物の再資源化100%を達成
ある大手飲料メーカーは、国内すべての生産拠点で副産物・廃棄物の再資源化100％を達成し、現在も継続しています。代表的な取り組みが、ビール醸造後に発生する酵母の有効活用です。
健康食品の原料として転用するほか、独自技術で加工した副産物を植物の吸収性を高める農業資材として展開し、持続可能な農業にも貢献しています。「自社にとってのごみが、別の産業の資源になる」という発想の転換が、廃棄物の発生源そのものをビジネス価値へと変えたゼロエミッションの好事例です。
2050年の地下資源消費ゼロを目標に資源循環を推進
国内大手の精密機器メーカーは、2050年までにすべての資源をサステナブル資源へ置き換える「地下資源消費ゼロ」を目標に掲げています。原油や金属などの枯渇性資源への依存から脱却し、再生材やバイオマスといった循環資源の活用比率を2030年に50％、2050年に100％へ引き上げる計画を推進しています。
注目すべきは、リサイクルに偏らず「投入資源の総量を減らす」設計思想を貫いている点です。小型・軽量化設計や製品の長期使用、使用済み製品の回収・リサイクルなど、上流の設計段階から廃棄物を削減する発想は、多くの製造現場で参考になります。
主力工場の全使用電力をCO2フリーに切り替え
とある食品メーカーは、主力工場の全使用電力を水力・太陽光由来のCO2フリー電力へ切り替えました。これにより、主力製品の生産プロセスにおける電力由来のCO2排出をゼロにしています。
さらに、2030年までに温室効果ガス総排出量を約30％削減する目標を掲げ、国内複数拠点でCO2フリー電力や非化石証書付き電力の導入を順次拡大しています。電力メニューの切り替えだけで脱炭素化を進めた点は、予算が限られる多くの企業にとって参考になる選択肢です。
埋立廃棄物ゼロを達成し、リサイクルの質向上への取り組みも継続
自動車部品を主力とする大手メーカーは、リサイクルの質を向上させる取り組みの推進により、2003年に国内全拠点で埋立廃棄物ゼロを達成しました。その後も取り組みを継続し、プラスチック廃棄物の再資源化率100％を維持しています。
段ボール箱から樹脂製通い箱への切り替えや、給水から排水まで一貫して管理する水使用の最適化など、現場発の地道な改善活動を積み重ねている点も特徴の一つです。こうした取り組みの多くは、設備投資を最小限に抑えながら、着実なコスト削減にもつながっています。
製造業は何から取り組むべき？ゼロエミッションへの具体的なステップ
ゼロエミッションを推進したいと考えているものの、何から手をつければよいか悩む担当者は少なくありません。
本章では、失敗のリスクを最小限に抑えつつ、スムーズに施策を進めるための手順を解説します。
ステップ1：現状の正確な把握が第一歩
最初の一歩は、「どこから・何が・どれだけ」排出されているかを正確にデータ化することです。廃棄物の種類や量、発生工程、現在の処分方法を可視化することで、どこに課題があるかが初めて見えてきます。以下のようなツール・手法を活用し、現状を把握しましょう。
- 廃棄物データシート（WDS）：廃棄物の性状・成分・処分方法を記録する管理票
- 溶出分析・含有分析：廃棄物に含まれる有害物質の種類や濃度を確認する分析
- 化学物質管理システム（CMS）：製品や工程で使用する化学物質の情報を管理する仕組み
なお、CMSを活用した化学物質管理の具体的な進め方を知りたい方は、以下の資料をぜひご覧ください。
『手作業集計からの脱却 CMSで実現する環境規制対応力の強化と効率化』
ステップ2：実現可能な目標設定とロードマップの策定
現状把握を終えたら、自社の予算と技術で手が届く現実的な目標を立てましょう。「○年までに歩留まり○％改善」「特定有害物質を段階的に削減」といった、達成可能なゴールを設定することが重要です。確実に手が届く水準から始めることで、施策の形骸化や中断を防ぎ、長期にわたって推進力を維持できます。
目標が決まったら、達成までのロードマップと定期的な進捗レビューの仕組みも合わせて整えておくことが大切です。これらを整理しておけば、場当たり的な対応を防止でき、施策の改善や意思決定などもよりスムーズに進められます。
【関連記事】歩留まり向上につながる改善策例6選！計算方法や改善プロセスを徹底解説
ステップ3：データを一元的に管理する体制を構築
ゼロエミッションを効率的に推進するには、廃棄物関連のデータを一元管理する仕組みが欠かせません。Excelや紙による管理では規模の拡大とともに限界が生じるため、EMS（*1）やCMSといったITツールの活用が有効です。
全社のエネルギー使用や廃棄物状況をリアルタイムで把握できる環境を整えることで目標に対する達成状況を継続的に確認でき、取り組みの形骸化も防止できます。並行して、部門横断のプロジェクト体制や従業員参加型の活動チームを組成し、データに基づいた施策を円滑に進められる、人的な仕組みも整えましょう。
*1：エネルギーマネジメントシステム。エネルギーの消費状況を見える化し、管理・制御する
【関連記事】化学物質管理システム（CMS）による製品含有化学物質管理とは？業務上の必要性などを解説
ステップ4：スモールスタートを意識し、徐々に施策を推進する
仕組みが整ったら、いきなり大型投資に踏み込まず、身近なロス削減から着手するのがゼロエミッション推進の鉄則です。製造工程での端材削減、過剰な梱包材の見直し、電力プランの変更によるピーク時消費の抑制など、効果が出やすく失敗リスクの低い領域から始めましょう。
小さな施策で手応えをつかんでから対象範囲を広げることで、大きな投資判断を誤るリスクを大幅に下げられます。また、段階的に成功事例や知見を積み上げ、改善を重ねてから全社展開に移ることで、大きな失敗や現場の混乱などを防ぎやすくなります。
ゼロエミッション推進における自社課題の乗り越え方
ゼロエミッション推進における課題は、適切な視点と手順があれば着実に乗り越えられます。
本章では、現場が直面する課題を乗り越えるための、実践的な対処法を整理します。
公的な指針を参考にしつつ、長期的な視点で取り組む
ゼロエミッションの推進は、現実的な目標を設定しつつ、長期的な視点で取り組むことが重要です。廃棄物を減らす技術や再生可能エネルギーに関する技術は登場していますが、実用性やコスト面にはまだ多くの課題が残ります。完璧を目指して急いで導入すると、生産性の低下や財務状況の悪化を招きかねません。
そのため、技術の最新動向を把握しながらも、無理のないペースで着実に前進する姿勢が大切です。国の「2050年カーボンニュートラル宣言」や東京都の「ゼロエミッション東京戦略」といった公的な指針を自社ロードマップの参考にすることで、現実から乖離しない計画が描けます。
必要に応じて他社との連携や補助金を活用する
人員や技術の不足に対しては、サプライヤや専門機関などとの連携が有効です。それぞれの知見を借りながら共同開発を進めることで、自社の実情に合った廃棄物削減の仕組みや技術を整備しやすくなります。
また、経済的な課題に対しては、自治体や国の補助金制度の活用も選択肢の一つです。例えば東京都の「ゼロエミッション推進に向けた事業転換支援事業」のように助成を受けられる制度も存在します。自治体や時期によって内容は異なりますが、資金面の課題の解消を図る場合は、積極的に活用しましょう。
【関連記事】製造業のDX化・IT化に最適な補助金まとめ｜生産管理システム導入を支援
環境対応が企業価値の向上につながる取り組みであると発信
ゼロエミッションは、国内外のコンプライアンス対応やブランドイメージ向上、コスト削減などに貢献する取り組みです。経営層に向けた情報発信や、従業員への教育を通じ、そのメリットを広めていきましょう。
地道な発信を続けることで、各自の意識改革を促し、ゼロエミッション推進に対する理解や協力を得やすくなります。また、決裁者の承認も得やすくなるため、施策をよりスムーズに進められます。
ゼロエミッション実現にはDXの推進が有効
ゼロエミッションを確度の高い取り組みにするためには、DX（デジタルトランスフォーメーション）の推進が欠かせません。
本章では、DXがゼロエミッションの実現を後押しする理由を解説します。
環境関連データの一元的な管理を実現
多くの製造現場では、部門や拠点でデータがバラバラに管理されており、全体像の把握や効果的な分析が難しい状況です。DX推進の一環として統合データベース（*2）やクラウドを導入すれば、分散しがちな環境関連データを、全社横断で一元管理できます。
システム上からリアルタイムでデータを参照できるため、ゼロエミッション推進に欠かせない状況把握や改善の検討もスムーズに進められます。サプライチェーン全体の廃棄物量やCO2排出量を可視化すれば、より総合的な施策の立案も可能です。
*2：多種多様なデータを一元管理するための情報システム
アナログからの脱却により管理業務の効率が向上
DXによるデジタル化とプロセス変革は、Excelや紙に頼った管理業務の効率を底上げします。デジタルであれば情報をリアルタイムで管理できるのはもちろん、必要な情報の検索も容易です。廃棄物関連のデータを集約・管理できるため、より効率的に業務を進められます。
また、手入力や転記作業を削減できる点もメリットです。データの抜け漏れや集計ミスといった人的エラーを防止できるため、より正確なデータを集められます。必要に応じてIoTセンサーを導入すれば、データ収集を自動化・遠隔化でき、管理部門の業務効率も飛躍的に高まります。
生産量の最適化により、コストと無駄の削減
DXによりデータの可視化が進むと、工程・設備・資材に潜むロスを定量的に把握できるようになります。この無駄に対し、適切な対策を講じれば、ゼロエミッションとコスト削減を同時に進められます。
例えば、システムやAIを用いたデータ分析で高度な需要予測と在庫管理を実現すれば、過剰な生産・在庫によるコスト増や廃棄ロスの根本的削減が可能です。設備の稼働データを分析してトラブルを事前に察知する仕組みを構築すれば、突発的な設備故障に伴う不良品や廃棄物の発生も抑えられます。
ゼロエミッション推進には各種システムの活用が不可欠
ゼロエミッション推進では、廃棄物削減やリサイクルだけでなく、生産ロスや手戻り、過剰在庫といった根本原因への対処も求められます。こうした課題には、以下のシステムの活用が有効です。
- PLM（製品ライフサイクル管理）：設計から保守に至る製品情報を一元管理し、手戻りや廃棄部材の削減を支援
- PDM（製品データ管理）：図面・設計情報の一元管理によって製造ミスや資材ロスを防ぎ、ペーパーレス化にも貢献
- rBOM：部品表（BOM）を軸に受注から出荷までの情報を可視化するシステムで、過剰在庫や生産ロスの削減を後押し
こうしたシステムの組み合わせが、環境負荷の低減と業務効率化を同時に前進させます。なかでも、手戻り削減への即効性が高いのがPDMです。詳しい仕組みや導入効果は、以下の資料をご覧ください。
設計変更対応に強くなる！ QCDの最適化を実現するPDMとは
ゼロエミッションへの取り組みを、GX実現の第一歩に
ゼロエミッションは地球環境だけでなく、ブランドイメージ向上やコスト削減など、組織に多くのメリットをもたらす取り組みです。施策推進をコスト負担と考えるのではなく、企業価値を高める投資として位置づけ、前向きに取り組みましょう。
取り組みの起点となるのは、自社の廃棄物・エネルギー・化学物質の現状を可視化することです。そこから目標を定め、地道に改善を積み重ねることが、経済成長と環境対応を両立するGX（グリーントランスフォーメーション）の実現につながります。
また、ゼロエミッションの推進に欠かせない「見える化」の実現にはrBOMの活用も有効です。導入の流れや活用方法の詳細については、お気軽にお問い合わせください。
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生産管理システムとは？ メリット、選び方などを網羅！
生産管理システム完全ガイドブック
ゼロエミッションを成功させるためには、経営層の環境方針をそのまま現場へ伝えるのではなく、現場の業務課題と結び付けて説明することが重要です。
現場では、日々の納期遵守や歩留まり改善への対応に追われているため、「環境のために廃棄物をゼロにしよう」と伝えるだけでは、追加業務として受け止められる可能性があります。実際に、廃棄物の分別や管理は現場にとって負担と感じられることも少なくありません。
そのため、「廃棄物の削減によって歩留まりが向上し、原価低減につながる」「ムダな作業が減り、業務効率が向上する」といった現場のメリットに置き換えて伝えることが大切です。
また、最初から高額なシステムを導入するのではなく、まずは現場でどのようなロスやムダが発生しているのかを観察し、データを収集・分析することから始めるとよいでしょう。